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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.

Nach dem beigefügten Massstabe hatte das Gestell 0,60 x 0,45 m,
die Rast 1,10 m im Durchmesser, die Gicht 0,53 m im Quadrat. Diese
Masse stimmen ziemlich mit den von Swedenborg angegebenen
(S. 156) überein. Die Form lag 13 Zoll (0,352 m) über dem Boden-
stein, der nach dem Stich zu abschüssig gelegt war. Die Öfen waren
von einem feuerbeständigen Granit erbaut, das Rauhmauerwerk war
4,20 m im Quadrat. Man stach das Eisen, welches verschickt werden
sollte, in Gänze, die 4 bis 6 Fuss lang, 1 Fuss breit, 4 Zoll dick und
5 bis 6 Centner schwer waren, ab. Dangenoust und Wendel, welche
1769 Kärnten bereisten, machen noch folgende Angaben. Eine Gicht
oder Charge bestand aus 1 Mass Kohlen zu 3 Fuss breit, 31/2 Fuss
lang und 21/2 Fuss hoch und aus einem Kübel Erz, welcher 18 Zoll
im Quadrat und 12 Zoll hoch war. Die Erze, spatige Brauneisensteine,
wurden in viereckigen Stadeln geröstet. Man schmolz sie ohne Zuschlag,
arbeitete mit der Stange nicht im Ofen und stach keine Schlacken vor
dem Abstechen ab, wenn sie nicht gerade bis vor die Form stiegen.
Alle vier Stunden hatte man einen Abstich von 5 bis 6 Ctr. Roheisen.
War das Eisen für den eigenen Gebrauch, so liess man es in einen
Sumpf laufen. Auf die Schlacke, welche das Roheisen bedeckte, goss
man Wasser und zog sie ab. Alsdann spritzte man auf die Oberfläche
des Eisens Wasser, so dass diese erstarrte und man eine Scheibe
Eisen abheben konnte, danach spritzte man wieder Wasser auf und
hob die zweite Scheibe u. s. w.

Je dünner die Scheiben wurden, desto besser war das Roheisen.
Alsdann wurde das Stichloch einfach mit Lehm wieder verschlossen,
ohne dass eine Reinigung des Herdes nötig gewesen wäre. Ein Ab-
stich ergab 5 bis 6 Centner Wiener Gewicht, so dass ein Ofen in
24 Stunden 30 bis 36 Centner Roheisen lieferte, und dieses die neun
Monate durch, die er im Gange war. So verfuhr man überall, ausser
wo man Eisen für entfernt liegende Hämmer oder für die Stahl-
fabriken machte. Dieses liess man in Gänze laufen, wie es Jars
angiebt. Dieselben wurden dann umgeschmolzen und in Scheiben
gerissen, ehe man sie verfrischte.

Alles Roheisen in Kärnten war weiss, wie auch das in Steier-
mark, und hielt man das weisse für besser als das graue, sowohl zum
Eisen- als zum Stahlmachen.

In Steiermark blieb man nicht bei den ersten von Jars be-
schriebenen niedrigen Flossöfen stehen, sondern erhöhte sie und
veränderte auch ihre Gestalt. Es scheint, dass in der Beziehung
in den ersten Jahrzehnten viel experimentiert wurde, weshalb auch

Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.

Nach dem beigefügten Maſsstabe hatte das Gestell 0,60 × 0,45 m,
die Rast 1,10 m im Durchmesser, die Gicht 0,53 m im Quadrat. Diese
Maſse stimmen ziemlich mit den von Swedenborg angegebenen
(S. 156) überein. Die Form lag 13 Zoll (0,352 m) über dem Boden-
stein, der nach dem Stich zu abschüssig gelegt war. Die Öfen waren
von einem feuerbeständigen Granit erbaut, das Rauhmauerwerk war
4,20 m im Quadrat. Man stach das Eisen, welches verschickt werden
sollte, in Gänze, die 4 bis 6 Fuſs lang, 1 Fuſs breit, 4 Zoll dick und
5 bis 6 Centner schwer waren, ab. Dangenoust und Wendel, welche
1769 Kärnten bereisten, machen noch folgende Angaben. Eine Gicht
oder Charge bestand aus 1 Maſs Kohlen zu 3 Fuſs breit, 3½ Fuſs
lang und 2½ Fuſs hoch und aus einem Kübel Erz, welcher 18 Zoll
im Quadrat und 12 Zoll hoch war. Die Erze, spatige Brauneisensteine,
wurden in viereckigen Stadeln geröstet. Man schmolz sie ohne Zuschlag,
arbeitete mit der Stange nicht im Ofen und stach keine Schlacken vor
dem Abstechen ab, wenn sie nicht gerade bis vor die Form stiegen.
Alle vier Stunden hatte man einen Abstich von 5 bis 6 Ctr. Roheisen.
War das Eisen für den eigenen Gebrauch, so lieſs man es in einen
Sumpf laufen. Auf die Schlacke, welche das Roheisen bedeckte, goſs
man Wasser und zog sie ab. Alsdann spritzte man auf die Oberfläche
des Eisens Wasser, so daſs diese erstarrte und man eine Scheibe
Eisen abheben konnte, danach spritzte man wieder Wasser auf und
hob die zweite Scheibe u. s. w.

Je dünner die Scheiben wurden, desto besser war das Roheisen.
Alsdann wurde das Stichloch einfach mit Lehm wieder verschlossen,
ohne daſs eine Reinigung des Herdes nötig gewesen wäre. Ein Ab-
stich ergab 5 bis 6 Centner Wiener Gewicht, so daſs ein Ofen in
24 Stunden 30 bis 36 Centner Roheisen lieferte, und dieses die neun
Monate durch, die er im Gange war. So verfuhr man überall, auſser
wo man Eisen für entfernt liegende Hämmer oder für die Stahl-
fabriken machte. Dieses lieſs man in Gänze laufen, wie es Jars
angiebt. Dieselben wurden dann umgeschmolzen und in Scheiben
gerissen, ehe man sie verfrischte.

Alles Roheisen in Kärnten war weiſs, wie auch das in Steier-
mark, und hielt man das weiſse für besser als das graue, sowohl zum
Eisen- als zum Stahlmachen.

In Steiermark blieb man nicht bei den ersten von Jars be-
schriebenen niedrigen Floſsöfen stehen, sondern erhöhte sie und
veränderte auch ihre Gestalt. Es scheint, daſs in der Beziehung
in den ersten Jahrzehnten viel experimentiert wurde, weshalb auch

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[338/0352] Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts. Nach dem beigefügten Maſsstabe hatte das Gestell 0,60 × 0,45 m, die Rast 1,10 m im Durchmesser, die Gicht 0,53 m im Quadrat. Diese Maſse stimmen ziemlich mit den von Swedenborg angegebenen (S. 156) überein. Die Form lag 13 Zoll (0,352 m) über dem Boden- stein, der nach dem Stich zu abschüssig gelegt war. Die Öfen waren von einem feuerbeständigen Granit erbaut, das Rauhmauerwerk war 4,20 m im Quadrat. Man stach das Eisen, welches verschickt werden sollte, in Gänze, die 4 bis 6 Fuſs lang, 1 Fuſs breit, 4 Zoll dick und 5 bis 6 Centner schwer waren, ab. Dangenoust und Wendel, welche 1769 Kärnten bereisten, machen noch folgende Angaben. Eine Gicht oder Charge bestand aus 1 Maſs Kohlen zu 3 Fuſs breit, 3½ Fuſs lang und 2½ Fuſs hoch und aus einem Kübel Erz, welcher 18 Zoll im Quadrat und 12 Zoll hoch war. Die Erze, spatige Brauneisensteine, wurden in viereckigen Stadeln geröstet. Man schmolz sie ohne Zuschlag, arbeitete mit der Stange nicht im Ofen und stach keine Schlacken vor dem Abstechen ab, wenn sie nicht gerade bis vor die Form stiegen. Alle vier Stunden hatte man einen Abstich von 5 bis 6 Ctr. Roheisen. War das Eisen für den eigenen Gebrauch, so lieſs man es in einen Sumpf laufen. Auf die Schlacke, welche das Roheisen bedeckte, goſs man Wasser und zog sie ab. Alsdann spritzte man auf die Oberfläche des Eisens Wasser, so daſs diese erstarrte und man eine Scheibe Eisen abheben konnte, danach spritzte man wieder Wasser auf und hob die zweite Scheibe u. s. w. Je dünner die Scheiben wurden, desto besser war das Roheisen. Alsdann wurde das Stichloch einfach mit Lehm wieder verschlossen, ohne daſs eine Reinigung des Herdes nötig gewesen wäre. Ein Ab- stich ergab 5 bis 6 Centner Wiener Gewicht, so daſs ein Ofen in 24 Stunden 30 bis 36 Centner Roheisen lieferte, und dieses die neun Monate durch, die er im Gange war. So verfuhr man überall, auſser wo man Eisen für entfernt liegende Hämmer oder für die Stahl- fabriken machte. Dieses lieſs man in Gänze laufen, wie es Jars angiebt. Dieselben wurden dann umgeschmolzen und in Scheiben gerissen, ehe man sie verfrischte. Alles Roheisen in Kärnten war weiſs, wie auch das in Steier- mark, und hielt man das weiſse für besser als das graue, sowohl zum Eisen- als zum Stahlmachen. In Steiermark blieb man nicht bei den ersten von Jars be- schriebenen niedrigen Floſsöfen stehen, sondern erhöhte sie und veränderte auch ihre Gestalt. Es scheint, daſs in der Beziehung in den ersten Jahrzehnten viel experimentiert wurde, weshalb auch

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 338. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/352>, abgerufen am 23.11.2024.