Der Abstand von der Formseite zur Windseite betrug 2 Fuss 10 Zoll (0,920 m), von dem Stich bis zur Hinterseite zu 2 Fuss 8 Zoll (0,866 m). Der Ofen erweiterte sich bis auf ein Drittel seiner Höhe, wo er 3 Fuss (0,975 m) mass. Von da zog er sich nach oben wieder zusammen, so dass er an der Gicht nur 2 Fuss (0,650 m) weit war. Auf den Bodenstein schlug man eine Sohle von Gestübbe etwa 1 Fuss hoch. Man blies durch den Stein, die Lehmform wurde in einer Höhe von 15 bis 16 Zoll (0,406 bis 0,433 m) über Bodenhöhe angebracht 1). Das Flossschmelzen fing Montags früh an. Man füllte zuerst den Ofen mit 18 Körben Kohlen, deren jeder 81/2 Kubikfuss hielt; gab dann auf, wie auch bei den Stücköfen, und stach alle 2 bis 21/2 oder 3 Stunden ab, und zwar Roheisen und Schlacken zusammen, die man in eine flache, in Gestübbe ausgeschlagene Grube von etwa 4 Fuss Durchmesser laufen liess, so dass das Eisen einen Kuchen von etwa 1 Zoll Dicke bildete. Je dünner das Roheisen war, je leichter schmolz es im Frischherd. Das ganze Gewicht eines Abstiches betrug 3 bis 4 Ctr. Eisen. Im Anfang fiel Hartfloss, weil der Ofen noch zu kalt war, um schon Weichfloss machen zu können. Hiermit begann man erst am Dienstag Mittag. Bis dahin war die erste Lehmform schon so weit abgeschmolzen, dass sie erneuert werden musste, wobei man die Bälge auf die Seite schob. Nach dem Wiederanblasen gab man anfangs mehr Kohlen und weniger Erz, weil durch die Erneuerung der Form der Ofen unten kalt geworden war, dann aber stieg man mit dem Erzsatz, um einen übersetzten Gang zu bekommen. Man liess hierbei das Eisen länger im Ofen, stach also in grösseren Pausen ab. Dieser Betrieb war ökonomisch der vorteilhaftere, liess sich aber nicht lange durchführen, weil alsbald das dicke, zähe, halbstahlartige Eisen sich am Boden festzusetzen anfing. Nahm dies zu, so musste man wieder schärfer und auf harten Floss blasen. Gewöhnlich konnte man von Dienstag Mittag bis Freitag Mittag Weichfloss machen, dann musste man bis Sonnabend früh, wo man den Ofen eindämmte und den Wind abstellte, wieder auf Hartfloss blasen.
Mehr oder weniger Weichfloss zu machen, hing von der Beschaffen- heit der Erze und von der Geschicklichkeit des Schmelzers ab. Man verschmolz in einem solchen Ofen wöchentlich, d. h. von Montags 2)
1) Nach Dangenoux und Wendel (1769) in Eisenerz 2 Fuss, zu Vordern- berg 17 Zoll.
2) hoch, 3 Fuss am Boden, 4 Fuss vor der Form und 51/2 Fuss im Kohlensack, welcher sich in der halben Höhe des Ofens befindet, weit. Die Gestalt des Ofens, der nur ein Gewölbe für die Blasebälge und den Abstich hat, gleicht noch sehr einem Stückofen.
Die Floſsöfen in Steiermark und Kärnten.
Der Abstand von der Formseite zur Windseite betrug 2 Fuſs 10 Zoll (0,920 m), von dem Stich bis zur Hinterseite zu 2 Fuſs 8 Zoll (0,866 m). Der Ofen erweiterte sich bis auf ein Drittel seiner Höhe, wo er 3 Fuſs (0,975 m) maſs. Von da zog er sich nach oben wieder zusammen, so daſs er an der Gicht nur 2 Fuſs (0,650 m) weit war. Auf den Bodenstein schlug man eine Sohle von Gestübbe etwa 1 Fuſs hoch. Man blies durch den Stein, die Lehmform wurde in einer Höhe von 15 bis 16 Zoll (0,406 bis 0,433 m) über Bodenhöhe angebracht 1). Das Floſsschmelzen fing Montags früh an. Man füllte zuerst den Ofen mit 18 Körben Kohlen, deren jeder 8½ Kubikfuſs hielt; gab dann auf, wie auch bei den Stücköfen, und stach alle 2 bis 2½ oder 3 Stunden ab, und zwar Roheisen und Schlacken zusammen, die man in eine flache, in Gestübbe ausgeschlagene Grube von etwa 4 Fuſs Durchmesser laufen lieſs, so daſs das Eisen einen Kuchen von etwa 1 Zoll Dicke bildete. Je dünner das Roheisen war, je leichter schmolz es im Frischherd. Das ganze Gewicht eines Abstiches betrug 3 bis 4 Ctr. Eisen. Im Anfang fiel Hartfloſs, weil der Ofen noch zu kalt war, um schon Weichfloſs machen zu können. Hiermit begann man erst am Dienstag Mittag. Bis dahin war die erste Lehmform schon so weit abgeschmolzen, daſs sie erneuert werden muſste, wobei man die Bälge auf die Seite schob. Nach dem Wiederanblasen gab man anfangs mehr Kohlen und weniger Erz, weil durch die Erneuerung der Form der Ofen unten kalt geworden war, dann aber stieg man mit dem Erzsatz, um einen übersetzten Gang zu bekommen. Man lieſs hierbei das Eisen länger im Ofen, stach also in gröſseren Pausen ab. Dieser Betrieb war ökonomisch der vorteilhaftere, lieſs sich aber nicht lange durchführen, weil alsbald das dicke, zähe, halbstahlartige Eisen sich am Boden festzusetzen anfing. Nahm dies zu, so muſste man wieder schärfer und auf harten Floſs blasen. Gewöhnlich konnte man von Dienstag Mittag bis Freitag Mittag Weichfloſs machen, dann muſste man bis Sonnabend früh, wo man den Ofen eindämmte und den Wind abstellte, wieder auf Hartfloſs blasen.
Mehr oder weniger Weichfloſs zu machen, hing von der Beschaffen- heit der Erze und von der Geschicklichkeit des Schmelzers ab. Man verschmolz in einem solchen Ofen wöchentlich, d. h. von Montags 2)
1) Nach Dangenoux und Wendel (1769) in Eisenerz 2 Fuſs, zu Vordern- berg 17 Zoll.
2) hoch, 3 Fuſs am Boden, 4 Fuſs vor der Form und 5½ Fuſs im Kohlensack, welcher sich in der halben Höhe des Ofens befindet, weit. Die Gestalt des Ofens, der nur ein Gewölbe für die Blasebälge und den Abstich hat, gleicht noch sehr einem Stückofen.
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Die Floſsöfen in Steiermark und Kärnten.
Der Abstand von der Formseite zur Windseite betrug 2 Fuſs
10 Zoll (0,920 m), von dem Stich bis zur Hinterseite zu 2 Fuſs 8 Zoll
(0,866 m). Der Ofen erweiterte sich bis auf ein Drittel seiner Höhe,
wo er 3 Fuſs (0,975 m) maſs. Von da zog er sich nach oben wieder
zusammen, so daſs er an der Gicht nur 2 Fuſs (0,650 m) weit war.
Auf den Bodenstein schlug man eine Sohle von Gestübbe etwa 1 Fuſs
hoch. Man blies durch den Stein, die Lehmform wurde in einer Höhe
von 15 bis 16 Zoll (0,406 bis 0,433 m) über Bodenhöhe angebracht 1).
Das Floſsschmelzen fing Montags früh an. Man füllte zuerst den
Ofen mit 18 Körben Kohlen, deren jeder 8½ Kubikfuſs hielt; gab
dann auf, wie auch bei den Stücköfen, und stach alle 2 bis 2½ oder
3 Stunden ab, und zwar Roheisen und Schlacken zusammen, die man
in eine flache, in Gestübbe ausgeschlagene Grube von etwa 4 Fuſs
Durchmesser laufen lieſs, so daſs das Eisen einen Kuchen von etwa
1 Zoll Dicke bildete. Je dünner das Roheisen war, je leichter schmolz
es im Frischherd. Das ganze Gewicht eines Abstiches betrug 3 bis
4 Ctr. Eisen. Im Anfang fiel Hartfloſs, weil der Ofen noch zu kalt
war, um schon Weichfloſs machen zu können. Hiermit begann man
erst am Dienstag Mittag. Bis dahin war die erste Lehmform schon
so weit abgeschmolzen, daſs sie erneuert werden muſste, wobei man
die Bälge auf die Seite schob. Nach dem Wiederanblasen gab man
anfangs mehr Kohlen und weniger Erz, weil durch die Erneuerung
der Form der Ofen unten kalt geworden war, dann aber stieg man
mit dem Erzsatz, um einen übersetzten Gang zu bekommen. Man
lieſs hierbei das Eisen länger im Ofen, stach also in gröſseren Pausen
ab. Dieser Betrieb war ökonomisch der vorteilhaftere, lieſs sich aber
nicht lange durchführen, weil alsbald das dicke, zähe, halbstahlartige
Eisen sich am Boden festzusetzen anfing. Nahm dies zu, so muſste
man wieder schärfer und auf harten Floſs blasen. Gewöhnlich konnte
man von Dienstag Mittag bis Freitag Mittag Weichfloſs machen, dann
muſste man bis Sonnabend früh, wo man den Ofen eindämmte und
den Wind abstellte, wieder auf Hartfloſs blasen.
Mehr oder weniger Weichfloſs zu machen, hing von der Beschaffen-
heit der Erze und von der Geschicklichkeit des Schmelzers ab. Man
verschmolz in einem solchen Ofen wöchentlich, d. h. von Montags
2)
1) Nach Dangenoux und Wendel (1769) in Eisenerz 2 Fuſs, zu Vordern-
berg 17 Zoll.
2) hoch, 3 Fuſs am Boden, 4 Fuſs vor der Form und 5½ Fuſs im Kohlensack,
welcher sich in der halben Höhe des Ofens befindet, weit. Die Gestalt des Ofens,
der nur ein Gewölbe für die Blasebälge und den Abstich hat, gleicht noch sehr
einem Stückofen.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 335. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/349>, abgerufen am 23.11.2024.
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