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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Hochöfen bis 1734.
war. Beim Ausblasen verfuhr man auf verschiedenen Hütten ver-
schieden. Manche bliesen mit dem vollen Erzsatz ab, andere ver-
minderten die Erzgichten genau in demselben Verhältnis, wie man
sie beim Anblasen vermehrt hatte. War die letzte Erzgicht gesetzt
und niedergegangen, so setzte man darüber eine Gicht feuchten
Kohlenstaubes (Stübbe), um die ohnedies grosse Gichtflamme, die hoch
emporwallte, zu verringern. Das Ausblasen dauerte 18 bis 20 Stunden
und stach man währenddem noch zwei- bis dreimal ab. Sobald das
letzte Eisen aus dem Ofen abgelassen war, verstopfte man die Form-
öffnung mit Thon, so dass keine Luft mehr in den Ofen dringen
konnte, fuhr aber noch während acht bis zehn Tagen fort, gegen die
heisse Wand des Ofens zu blasen, um ihn abzukühlen und das Holz
der Ofenbekleidung und der Bälge vor dem Verbrennen durch das
heisse Mauerwerk zu schützen. Denn nun suchte sich die einge-
schlossene Hitze Ausgänge durch das Mauerwerk und mussten diese
ebenfalls durch Anblasen mit kaltem Wind gekühlt werden, um eine
Feuersbrunst zu vermeiden. An der Ofenbrust riss man den Wall-
stein (Damm) und das Tümpeleisen weg, so dass ein weites Loch
entstand, durch welches die Luft einströmte. Im Herd und Gestell
fand sich ein zusammengebackener Rest von Eisen und Schlacken,
der ausgebrochen wurde. Oft befand sich aber am Boden noch eine
grosse halbgefrischte Eisenmasse, die Sau -- schwedisch Klot --
genannt, welche 5 bis 12 Schiffspfund (800 bis 2000 kg) wog.

So war der Bau und Betrieb der Hochöfen in den meisten Eisen-
erzgebieten Schwedens. Etwas abweichend davon war derselbe in dem
Gebiete von Dannemora, wo Louis de Geer die ersten Hochöfen
erbaut hatte. Sie bestanden ganz aus Mauerwerk und hatten keine
Holzumkleidung, wie die übrigen schwedischen Öfen. Das Rauh-
gemäuer wurde aus Graustein, das innere Mauerwerk aus Sandstein
hergestellt. Der innere Ofen war 12 bis 131/2 Ellen (7,128 bis 7,425 m)
hoch, in der Gicht 6 bis 61/4 Fuss (1,628 bis 1,756 m), im Kohlensack
71/2 bis 8 Fuss (2,227 bis 2,376 m) weit. Die Rast war 3 Ellen
(1,782 m) hoch.

Bei Loefstad hatte man einen Doppelofen, d. h. es waren zwei
Öfen in ein gemeinschaftliches Mauerwerk eingebaut. Der Abstand
zwischen beiden betrug 6 bis 7 Ellen (3,564 bis 4,158 m). Die Arbeits-
seiten beider lagen auf derselben Seite nebeneinander. Die Schmelzung
ging in denselben gut von statten und hatte der abweichende Ofen-
gang des einen Ofens keinen Einfluss auf den andern. Der Herd
war 11/2 Fuss breit, 3 Fuss lang (0,445 auf 0,891 m) und fasste bis zu

Hochöfen bis 1734.
war. Beim Ausblasen verfuhr man auf verschiedenen Hütten ver-
schieden. Manche bliesen mit dem vollen Erzsatz ab, andere ver-
minderten die Erzgichten genau in demselben Verhältnis, wie man
sie beim Anblasen vermehrt hatte. War die letzte Erzgicht gesetzt
und niedergegangen, so setzte man darüber eine Gicht feuchten
Kohlenstaubes (Stübbe), um die ohnedies groſse Gichtflamme, die hoch
emporwallte, zu verringern. Das Ausblasen dauerte 18 bis 20 Stunden
und stach man währenddem noch zwei- bis dreimal ab. Sobald das
letzte Eisen aus dem Ofen abgelassen war, verstopfte man die Form-
öffnung mit Thon, so daſs keine Luft mehr in den Ofen dringen
konnte, fuhr aber noch während acht bis zehn Tagen fort, gegen die
heiſse Wand des Ofens zu blasen, um ihn abzukühlen und das Holz
der Ofenbekleidung und der Bälge vor dem Verbrennen durch das
heiſse Mauerwerk zu schützen. Denn nun suchte sich die einge-
schlossene Hitze Ausgänge durch das Mauerwerk und muſsten diese
ebenfalls durch Anblasen mit kaltem Wind gekühlt werden, um eine
Feuersbrunst zu vermeiden. An der Ofenbrust riſs man den Wall-
stein (Damm) und das Tümpeleisen weg, so daſs ein weites Loch
entstand, durch welches die Luft einströmte. Im Herd und Gestell
fand sich ein zusammengebackener Rest von Eisen und Schlacken,
der ausgebrochen wurde. Oft befand sich aber am Boden noch eine
groſse halbgefrischte Eisenmasse, die Sau — schwedisch Klot —
genannt, welche 5 bis 12 Schiffspfund (800 bis 2000 kg) wog.

So war der Bau und Betrieb der Hochöfen in den meisten Eisen-
erzgebieten Schwedens. Etwas abweichend davon war derselbe in dem
Gebiete von Dannemora, wo Louis de Geer die ersten Hochöfen
erbaut hatte. Sie bestanden ganz aus Mauerwerk und hatten keine
Holzumkleidung, wie die übrigen schwedischen Öfen. Das Rauh-
gemäuer wurde aus Graustein, das innere Mauerwerk aus Sandstein
hergestellt. Der innere Ofen war 12 bis 13½ Ellen (7,128 bis 7,425 m)
hoch, in der Gicht 6 bis 6¼ Fuſs (1,628 bis 1,756 m), im Kohlensack
7½ bis 8 Fuſs (2,227 bis 2,376 m) weit. Die Rast war 3 Ellen
(1,782 m) hoch.

Bei Loefstad hatte man einen Doppelofen, d. h. es waren zwei
Öfen in ein gemeinschaftliches Mauerwerk eingebaut. Der Abstand
zwischen beiden betrug 6 bis 7 Ellen (3,564 bis 4,158 m). Die Arbeits-
seiten beider lagen auf derselben Seite nebeneinander. Die Schmelzung
ging in denselben gut von statten und hatte der abweichende Ofen-
gang des einen Ofens keinen Einfluſs auf den andern. Der Herd
war 1½ Fuſs breit, 3 Fuſs lang (0,445 auf 0,891 m) und faſste bis zu

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[152/0166] Hochöfen bis 1734. war. Beim Ausblasen verfuhr man auf verschiedenen Hütten ver- schieden. Manche bliesen mit dem vollen Erzsatz ab, andere ver- minderten die Erzgichten genau in demselben Verhältnis, wie man sie beim Anblasen vermehrt hatte. War die letzte Erzgicht gesetzt und niedergegangen, so setzte man darüber eine Gicht feuchten Kohlenstaubes (Stübbe), um die ohnedies groſse Gichtflamme, die hoch emporwallte, zu verringern. Das Ausblasen dauerte 18 bis 20 Stunden und stach man währenddem noch zwei- bis dreimal ab. Sobald das letzte Eisen aus dem Ofen abgelassen war, verstopfte man die Form- öffnung mit Thon, so daſs keine Luft mehr in den Ofen dringen konnte, fuhr aber noch während acht bis zehn Tagen fort, gegen die heiſse Wand des Ofens zu blasen, um ihn abzukühlen und das Holz der Ofenbekleidung und der Bälge vor dem Verbrennen durch das heiſse Mauerwerk zu schützen. Denn nun suchte sich die einge- schlossene Hitze Ausgänge durch das Mauerwerk und muſsten diese ebenfalls durch Anblasen mit kaltem Wind gekühlt werden, um eine Feuersbrunst zu vermeiden. An der Ofenbrust riſs man den Wall- stein (Damm) und das Tümpeleisen weg, so daſs ein weites Loch entstand, durch welches die Luft einströmte. Im Herd und Gestell fand sich ein zusammengebackener Rest von Eisen und Schlacken, der ausgebrochen wurde. Oft befand sich aber am Boden noch eine groſse halbgefrischte Eisenmasse, die Sau — schwedisch Klot — genannt, welche 5 bis 12 Schiffspfund (800 bis 2000 kg) wog. So war der Bau und Betrieb der Hochöfen in den meisten Eisen- erzgebieten Schwedens. Etwas abweichend davon war derselbe in dem Gebiete von Dannemora, wo Louis de Geer die ersten Hochöfen erbaut hatte. Sie bestanden ganz aus Mauerwerk und hatten keine Holzumkleidung, wie die übrigen schwedischen Öfen. Das Rauh- gemäuer wurde aus Graustein, das innere Mauerwerk aus Sandstein hergestellt. Der innere Ofen war 12 bis 13½ Ellen (7,128 bis 7,425 m) hoch, in der Gicht 6 bis 6¼ Fuſs (1,628 bis 1,756 m), im Kohlensack 7½ bis 8 Fuſs (2,227 bis 2,376 m) weit. Die Rast war 3 Ellen (1,782 m) hoch. Bei Loefstad hatte man einen Doppelofen, d. h. es waren zwei Öfen in ein gemeinschaftliches Mauerwerk eingebaut. Der Abstand zwischen beiden betrug 6 bis 7 Ellen (3,564 bis 4,158 m). Die Arbeits- seiten beider lagen auf derselben Seite nebeneinander. Die Schmelzung ging in denselben gut von statten und hatte der abweichende Ofen- gang des einen Ofens keinen Einfluſs auf den andern. Der Herd war 1½ Fuſs breit, 3 Fuſs lang (0,445 auf 0,891 m) und faſste bis zu

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 152. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/166>, abgerufen am 23.11.2024.