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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895.

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Schmiedeisenbereitung in Frischfeuern.
alle Viertelstunde ein Anlaufkolben fertig, weshalb mehrere Anlauf-
stangen im Gebrauch sind. Je flüssiger und garer das Schlackenbad
im Herde und je grösser die Hitze war, in welcher das Eisen durch-
gewirkt wurde, desto vorzüglicher war es in der Güte. Die Kleinheit
der Kolben trug dazu wesentlich bei.

Das märkische Osemundeisen war berühmt wegen seiner Weich-
heit, verbunden mit Zähigkeit. War der Kohlenverbrauch gross,
infolge der kleinen Luppen, so sparte man dagegen das Ausheizen
zum Verschmieden; er betrug pro 100 kg etwa 46 Kubikfuss oder
166 kg bei einem Abbrande von 25 Prozent. Zum Ausrecken bediente
man sich leichter Schwanzhämmer. Das Eisen für die Drahthütten
wurde in Stäben von etwa 3 m Länge, welche nicht abgeschlichtet
wurden, sondern die Hammerbisse deutlich zeigten, gezaint, für
andere Zwecke wurde es unter dem Namen Land- oder Knüppeleisen
in kurze Schienen (Knüppel) von etwa 1 m Länge und 10 kg Gewicht
geschmiedet.

In anderer Weise gestaltete sich die Frischarbeit da, wo man es
hauptsächlich mit grauem Roheisen, welches schwerer frischte, zu
thun hatte. Dies war in den meisten Gegenden sowohl Deutschlands
als auch Frankreichs der Fall. Hier fand die als deutsche Frisch-
schmiede bekannte Aufbrechschmiede die allgemeinste Ver-
breitung.

Zuerst begegnen wir derselben als Schwabenschmiede in
Süddeutschland, besonders im südlichen Baden und Württemberg.
Schmilzt man graues Roheisen in einem Frischfeuer ein, so gelingt
es nicht, dasselbe durch ein einmaliges Niederschmelzen vor dem
Winde zu entkohlen, es gelangt vielmehr bei dem ersten "Rohein-
schmelzen" in einem noch ganz rohen Zustande auf den Herdboden.
Eine teilweise Entkohlung ist allerdings dann schon eingetreten,
namentlich wird aber bei diesem ersten Schmelzen aller graphitische
Kohlenstoff in den gebundenen Zustand übergeführt. Der ganze Vor-
gang ist also nur eine Vorbereitung des Eisens für das folgende
Einschmelzen, das eigentliche Frischen, und entspricht in gewisser
Beziehung dem Hartzerennen oder dem Feinprozess. Es unterscheidet
sich aber von diesem wieder darin, dass das Eisen nicht als flüssige
Masse auf dem Herde sich sammelt, sondern dass man einen teig-
artigen Zustand anstrebte und dessen Bildung, wenn nötig, durch auf
Gar- und Kaltgang wirkende Mittel: als schwacher Wind, Ablöschen
mit Wasser, kalte, gare Zuschläge, unterstützte. Die ganze Masse
wurde alsdann aufgebrochen, und zwar zumeist in einzelnen Brocken,

Schmiedeisenbereitung in Frischfeuern.
alle Viertelstunde ein Anlaufkolben fertig, weshalb mehrere Anlauf-
stangen im Gebrauch sind. Je flüssiger und garer das Schlackenbad
im Herde und je gröſser die Hitze war, in welcher das Eisen durch-
gewirkt wurde, desto vorzüglicher war es in der Güte. Die Kleinheit
der Kolben trug dazu wesentlich bei.

Das märkische Osemundeisen war berühmt wegen seiner Weich-
heit, verbunden mit Zähigkeit. War der Kohlenverbrauch groſs,
infolge der kleinen Luppen, so sparte man dagegen das Ausheizen
zum Verschmieden; er betrug pro 100 kg etwa 46 Kubikfuſs oder
166 kg bei einem Abbrande von 25 Prozent. Zum Ausrecken bediente
man sich leichter Schwanzhämmer. Das Eisen für die Drahthütten
wurde in Stäben von etwa 3 m Länge, welche nicht abgeschlichtet
wurden, sondern die Hammerbisse deutlich zeigten, gezaint, für
andere Zwecke wurde es unter dem Namen Land- oder Knüppeleisen
in kurze Schienen (Knüppel) von etwa 1 m Länge und 10 kg Gewicht
geschmiedet.

In anderer Weise gestaltete sich die Frischarbeit da, wo man es
hauptsächlich mit grauem Roheisen, welches schwerer frischte, zu
thun hatte. Dies war in den meisten Gegenden sowohl Deutschlands
als auch Frankreichs der Fall. Hier fand die als deutsche Frisch-
schmiede bekannte Aufbrechschmiede die allgemeinste Ver-
breitung.

Zuerst begegnen wir derselben als Schwabenschmiede in
Süddeutschland, besonders im südlichen Baden und Württemberg.
Schmilzt man graues Roheisen in einem Frischfeuer ein, so gelingt
es nicht, dasſelbe durch ein einmaliges Niederschmelzen vor dem
Winde zu entkohlen, es gelangt vielmehr bei dem ersten „Rohein-
schmelzen“ in einem noch ganz rohen Zustande auf den Herdboden.
Eine teilweise Entkohlung ist allerdings dann schon eingetreten,
namentlich wird aber bei diesem ersten Schmelzen aller graphitische
Kohlenstoff in den gebundenen Zustand übergeführt. Der ganze Vor-
gang ist also nur eine Vorbereitung des Eisens für das folgende
Einschmelzen, das eigentliche Frischen, und entspricht in gewisser
Beziehung dem Hartzerennen oder dem Feinprozeſs. Es unterscheidet
sich aber von diesem wieder darin, daſs das Eisen nicht als flüssige
Masse auf dem Herde sich sammelt, sondern daſs man einen teig-
artigen Zustand anstrebte und dessen Bildung, wenn nötig, durch auf
Gar- und Kaltgang wirkende Mittel: als schwacher Wind, Ablöschen
mit Wasser, kalte, gare Zuschläge, unterstützte. Die ganze Masse
wurde alsdann aufgebrochen, und zwar zumeist in einzelnen Brocken,

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[234/0254] Schmiedeisenbereitung in Frischfeuern. alle Viertelstunde ein Anlaufkolben fertig, weshalb mehrere Anlauf- stangen im Gebrauch sind. Je flüssiger und garer das Schlackenbad im Herde und je gröſser die Hitze war, in welcher das Eisen durch- gewirkt wurde, desto vorzüglicher war es in der Güte. Die Kleinheit der Kolben trug dazu wesentlich bei. Das märkische Osemundeisen war berühmt wegen seiner Weich- heit, verbunden mit Zähigkeit. War der Kohlenverbrauch groſs, infolge der kleinen Luppen, so sparte man dagegen das Ausheizen zum Verschmieden; er betrug pro 100 kg etwa 46 Kubikfuſs oder 166 kg bei einem Abbrande von 25 Prozent. Zum Ausrecken bediente man sich leichter Schwanzhämmer. Das Eisen für die Drahthütten wurde in Stäben von etwa 3 m Länge, welche nicht abgeschlichtet wurden, sondern die Hammerbisse deutlich zeigten, gezaint, für andere Zwecke wurde es unter dem Namen Land- oder Knüppeleisen in kurze Schienen (Knüppel) von etwa 1 m Länge und 10 kg Gewicht geschmiedet. In anderer Weise gestaltete sich die Frischarbeit da, wo man es hauptsächlich mit grauem Roheisen, welches schwerer frischte, zu thun hatte. Dies war in den meisten Gegenden sowohl Deutschlands als auch Frankreichs der Fall. Hier fand die als deutsche Frisch- schmiede bekannte Aufbrechschmiede die allgemeinste Ver- breitung. Zuerst begegnen wir derselben als Schwabenschmiede in Süddeutschland, besonders im südlichen Baden und Württemberg. Schmilzt man graues Roheisen in einem Frischfeuer ein, so gelingt es nicht, dasſelbe durch ein einmaliges Niederschmelzen vor dem Winde zu entkohlen, es gelangt vielmehr bei dem ersten „Rohein- schmelzen“ in einem noch ganz rohen Zustande auf den Herdboden. Eine teilweise Entkohlung ist allerdings dann schon eingetreten, namentlich wird aber bei diesem ersten Schmelzen aller graphitische Kohlenstoff in den gebundenen Zustand übergeführt. Der ganze Vor- gang ist also nur eine Vorbereitung des Eisens für das folgende Einschmelzen, das eigentliche Frischen, und entspricht in gewisser Beziehung dem Hartzerennen oder dem Feinprozeſs. Es unterscheidet sich aber von diesem wieder darin, daſs das Eisen nicht als flüssige Masse auf dem Herde sich sammelt, sondern daſs man einen teig- artigen Zustand anstrebte und dessen Bildung, wenn nötig, durch auf Gar- und Kaltgang wirkende Mittel: als schwacher Wind, Ablöschen mit Wasser, kalte, gare Zuschläge, unterstützte. Die ganze Masse wurde alsdann aufgebrochen, und zwar zumeist in einzelnen Brocken,

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895, S. 234. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen02_1895/254>, abgerufen am 22.11.2024.